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制粒機(jī)由于長(zhǎng)時(shí)間的使用，再加上平時(shí)沒(méi)有注意保養(yǎng)，使得設(shè)備在使用過(guò)程中不斷出現(xiàn)故障，為了保證生產(chǎn)的正常進(jìn)行和保證顆粒料的加工質(zhì)量，制粒工需要積累豐富的處理常見(jiàn)問(wèn)題的經(jīng)驗(yàn)。小編就顆粒飼料加工過(guò)程中，制粒機(jī)經(jīng)常出現(xiàn)的問(wèn)題及常用解決辦法進(jìn)行簡(jiǎn)單闡述，供各位同行參考，不足之處，歡迎各位補(bǔ)充。

1、無(wú)原料進(jìn)入制粒室

故障原因： 1. 調(diào)制器堵塞或進(jìn)料口結(jié)拱;2. 喂料器蛟龍傳動(dòng)裝置發(fā)生故障;3. 喂料器蛟龍堵塞。

排除方法： 1. 清除調(diào)質(zhì)器或進(jìn)料口; 2. 檢查喂料器絞龍傳動(dòng)裝置，排除故障; 3. 清理喂料器絞龍上的物料。

2、有原料進(jìn)入制粒室但壓不出顆粒

故障原因：1. 模 孔堵塞; 2. 原料水分太多; 3. 模輥間隙過(guò)大; 4. 喂料刮板嚴(yán)重磨損; 5. 模輥磨損嚴(yán)重。

排除方法： 1. 清除模孔中的飼料; 2. 控制原料和蒸汽中的水分; 3. 重新調(diào)節(jié)模輥間隙; 4. 更換刮板和模輥。

3、制粒機(jī)電機(jī)不能啟動(dòng)

故障原因： 1.制粒室內(nèi)有積料; 2.電路有問(wèn)題; 3.行程開(kāi)關(guān)不能碰到閘盤或門上的操縱桿。

排除方法： 1. 清除積料; 2. 檢查電路，排除故障; 3.檢查行程開(kāi)關(guān)情況。

4、噪音、劇烈振動(dòng)

故障原因： 1. 軸承已損壞; 2. 環(huán)模壓輥磨損嚴(yán)重; 3. 環(huán)模與壓輥間隙太小; 4. 調(diào)質(zhì)器或喂料器內(nèi)有異物; 5. 主軸軸承太松。

排除方法： 1. 更換軸承; 2. 更換模輥; 3. 適當(dāng)調(diào)大模輥間隙; 4. 清理異物; 5. 上緊螺母，減少游隙。

5、主機(jī)負(fù)載不合理波動(dòng)或顆粒質(zhì)量不均勻

故障原因： 1. 蒸汽管蒸汽供應(yīng)不足或壓力時(shí)有變化; 2.原料輸送不穩(wěn)定; 3.偏轉(zhuǎn)板刮刀磨損引起喂料不均。

排除方法： 1. 檢查蒸汽管路; 2. 調(diào)喂料速度; 3. 更換偏轉(zhuǎn)板刮刀。

6、制粒機(jī)工作中停止

故障原因： 1. V形帶張力不夠，使速度控制儀動(dòng)作; 2. 速度控制儀表參數(shù)設(shè)置不合理; 3. V形帶部分或全部嚴(yán)重磨損或斷裂; 4.因過(guò)載或雜質(zhì)卡在壓輥和環(huán)模之間使主軸轉(zhuǎn)動(dòng)，行程開(kāi)關(guān)脫落; 5.抱箍的壓力不夠，或閘盤上沾有油脂打滑，使主軸轉(zhuǎn)動(dòng)，行程開(kāi)關(guān)脫開(kāi); 6.線路故障。

排除方法： 1.重新調(diào)節(jié)V形帶張力或檢查液壓系統(tǒng)壓力表上壓力值，如果必要，重新設(shè)定其壓力值(調(diào)節(jié)時(shí)小心); 2. 重新設(shè)置其參數(shù); 3.裝上一套新的V形帶，不能只更換其中的一部分; 4. 使主軸和行程開(kāi)關(guān)復(fù)位; 5.重新設(shè)定抱箍油壓或清潔閘盤; 6.檢查線路。

7、制粒機(jī)常常堵機(jī)

故障原因： 1. 偏轉(zhuǎn)刮刀磨損物料分配不均; 2.壓輥磨損; 3.一個(gè)一上的壓輥卡住; 4. 偏轉(zhuǎn)刮刀裝配位置錯(cuò)誤; 5.飼料含水量過(guò)高。

排除方法： 1. 更換新的偏轉(zhuǎn)刮刀; 2. 更換新的壓輥; 3.檢查壓輥; 4.重新裝配偏轉(zhuǎn)刮刀; 5.降低水分含量。

8、主軸頭部溫升過(guò)高

故障原因： 1. 主軸軸承游隙太小。

排除方法： 1. 適當(dāng)放松壓緊螺母。

9、安全銷剪斷

故障原因： 1. 制粒室內(nèi)有硬質(zhì)異物進(jìn)入。

排除方法： 1. 清除異物，更換安全銷。

10、二電機(jī)電流差值過(guò)大

故障原因： 1. 2電機(jī)V形帶未張緊; 2. 2電機(jī)平衡微調(diào)不均勻; 3. 電流表質(zhì)量問(wèn)題。

排除方法： 1. 張緊皮帶或更換皮帶; 2. 將電機(jī)調(diào)平; 3. 更換或調(diào)整電流表。

11、制粒機(jī)冒煙

故障原因： 1.刮刀磨損，使壓輥和轉(zhuǎn)子支承板之間形成一層硬的物料層; 2. V形帶張力不夠; 3.硬的物料堆積在壓輥后支承板之間形成一層硬的物料層。

排除方法： 1.裝上新刮刀; 2.張緊V形帶; 3.清除硬的物料并潤(rùn)滑主軸承直至潤(rùn)滑脂從后支承板的后面冒出為止。

12、制粒機(jī)每轉(zhuǎn)一圈就聽(tīng)見(jiàn)滴答聲

故障原因： 1. 環(huán)模內(nèi)有金屬雜質(zhì)。

排除方法： 1. 檢查環(huán)模內(nèi)表面并除去金屬雜質(zhì)。

13、當(dāng)滿負(fù)荷或略微超負(fù)荷時(shí)V形帶打滑

故障原因： 1. V形帶張力不夠; 2.同組V形帶長(zhǎng)短不一致; 3. V形帶沾了油脂; 4. V形帶位置不對(duì); 5. V形帶外形不對(duì)。

排除方法： 1.應(yīng)按規(guī)定上緊V形帶; 2.更換同種牌號(hào)的整組皮帶; 3.將V形帶和皮帶輪清洗; 4.校正馬達(dá)和中間皮帶輪; 5.使用合格的V形帶。

14、顆粒機(jī)產(chǎn)量不足，主馬達(dá)已滿負(fù)荷

故障原因： 1.由于蒸汽添加過(guò)多(僅指溫度、濕度特別敏感的物料); 2.由于環(huán)模太厚; 3.由于蒸汽質(zhì)量差，含水量高; 4.物料沒(méi)有充分調(diào)質(zhì)好; 5.壓輥和環(huán)模的間隙過(guò)大; 6. 壓輥和環(huán)模過(guò)度磨損; 7.配方不好或粉碎粒度過(guò)大

排除方法： 1. 應(yīng)少加一些蒸汽; 2.應(yīng)使用與物料相適應(yīng)的環(huán)模厚度; 3.應(yīng)重新調(diào)整供氣系統(tǒng); 4.提高蒸汽添加量或延長(zhǎng)調(diào)質(zhì)時(shí)間; 5.重新調(diào)整間隙; 6.更換壓輥和環(huán)模; 7.調(diào)整配方或更換小孔徑的篩片。

15、環(huán)模磨損到一定程度后斷裂

故障原因： 1.壓膜內(nèi)存在異物; 2.使用了過(guò)薄的環(huán)模; 3.環(huán)模的固定出了問(wèn)題。

排除方法： 1.應(yīng)改進(jìn)物料的清理; 2.使用厚一些的有階梯孔德環(huán)模; 3.檢查環(huán)模傳動(dòng)輪緣和緊固螺栓是否鎖緊，必要時(shí)更換傳動(dòng)輪緣。

16、壓輥軸承容易損壞

故障原因： 1.物料中存在硬質(zhì)異物; 2. 壓輥和環(huán)模的間隙過(guò)大; 3.使用了不合適的潤(rùn)滑脂; 4.壓輥的潤(rùn)滑脂加的過(guò)少; 5.使用了已壞的軸承端蓋和密封圈; 6.使用了其他廠家生產(chǎn)的，質(zhì)量不好的壓輥軸承。

排除方法： 1.改善物料清理; 2.正確調(diào)節(jié)壓輥和環(huán)模間隙; 3.按規(guī)定使用潤(rùn)滑脂; 4. 按規(guī)定加足潤(rùn)滑脂; 5.更換軸承端蓋和密封圈。

17、同步帶損壞

故障原因： 1. 同步帶跑偏;2. 同步帶過(guò)緊或過(guò)松;3. 進(jìn)入油脂或灰塵;4. 使用非指定廠家的同步帶;5. 同步帶正常老化。

排除方法： 1. 重新調(diào)整同步帶; 2. 重新調(diào)整同步帶; 3. 清理油脂或灰塵，并進(jìn)行預(yù)防; 4. 更換新的同步帶。